我們一起了解感應淬火件的回火方法

回火又被稱為配火，是經淬火后的工件重新加熱到低于下臨界的適當溫度，保溫一段時間后在空氣、水、油等介質中冷卻的熱處理工藝，目的是降低淬火應力，避免產生淬火裂紋；有時，回火是為了降低硬度以達到工件技術要求。采用感應加熱設備對工件進行回火處理具有加熱溫度均勻、加熱速度快等優勢，是對工件進行回火的好設備。鄭州高氏今天就簡單的聊一下感應淬火件的回火方法。 

一、感應回火 

在了解感應回火之前，我們先回顧一下我們以前講述的一篇文章（鄭州高氏告訴你感應加熱淬火鋼的回火特點），希望這篇文章可以幫助我們更好的了解工件的感應回火。 

在現代感應加熱設備中，感應回火應用日趨擴大，其理由是可以在線生產，縮短生產周期，并且彌補了自回火未能解決的一些困難點。感應回火因簡便，可以在線生產，并且解決了自回火存在邊緣效應等缺點而為產所采用。感應回火一般有兩種方式：

1、利用原來淬火加熱用電源，在原感應器裝備下，用降低功率的辦法來進行感應回火。這種方法的優點是一次裝卸完成了淬火與回火工序，但因為占用了淬火工位，所以降低了生產率。 這種工藝應用于摩托車曲柄等這些小零件上。半軸掃描淬火后，也曾使用同感應器用淬火工藝中頻電壓的I/5 - 1/6 進行掃描感應回火。其缺點是在回火低溫條件采用原來淬火加熱的電源，其電流頻率必然是高于正常頻率，因此，淬硬層的回火完全靠熱傳導，其熱效率較低。 

2、采用合適的較低頻率的另一套電源與感應器進行回火，現在廣泛采用這種方法。因為感應淬火件的回火溫度都低于居里點，而絕大部分低于300℃，此時，在低溫下的電流透入深度常是800℃下電流透入深度的1/10 - 1/4。因此，回火工件選用的電流頻率要比淬火加熱時的電流頻率要低許多，習慣上采用1000～4000Hz，有些直接采用工頻，如氣缸套與飛輪齒圈等。 回火感應器一般采用多匝，有效圈與工件的間隙加大，而且回火部分的面積常比淬火區域為大。半軸采用掃描淬火工藝時，其回火亦采用感應回火，此時，采用另一種較低頻率的電源，用多匝感應器，進行一次加熱回火。 

二、自回火 

工件采用感應加熱設備進行淬火時，冷卻不進行到底而提前中斷，使鄰近淬硬層的心部的殘留熱量傳到淬硬層，從而使淬硬層再次加熱，達到一定的回火溫度，使淬硬層得到所要求的組織與性能。這種方法，早期被用于工具鑿子、鋼軌等的淬火。自回火工藝的優點是省掉了一套回火設備。以曲軸軸頸淬火為例，在汽車制造廠由于采用此工藝，使生產線上節省了一臺功率10OkW的回火爐與30mz的生產面積。此外，還節省了電能及維修等費用。但是，自回火工藝也存在不足之處，因此，其應用受到了限制。 

1、自回火工藝只適用于加熱后工件心部有足夠殘留熱量的工件，并且此殘留熱傳到淬硬層各點應該是均勻的；否則，工件自回火后，淬火表面各區硬度不一致，甚至個別區域沒有進行自回火。例如，汽車飛輪齒圈一次加熱淬火后，要求48 -56HRC， 采用自回火取得很好的效果，齒圈各部自回火溫度是均勻的。

但對曲軸軸頸淬火時，對中間主軸頸及靠法蘭側的主軸頸出現了所謂邊緣效應，即軸頸中間段自回火溫度高；而兩側過渡區靠近曲柄，該部分因鄰近未加熱金屬而散熱快，自回火溫度低。因此，整個區段的中段硬度相對低，而兩側過渡區段硬度相對高，而此段又正是拉應力區，是最易產生淬火裂紋的區段。 

2、自回火工藝的另外一大優點是它的及時性。眾所周知，感應淬火工件，一般要求及時回火，以防止在回火前產生裂紋。自回火在生產實踐中，證明由于及時火，對凸輪軸的凸輪崩裂及其他一些在回火前易產生裂紋的工件，有較好的防止開裂的效果。

 三、感應回火的優點： 

1、加熱時間短，生產率高，感應低溫回火升溫速度為4 -20AC/s，中高溫回火升溫速度為5 ～3WC/s，氣缸套用工頻回火，一次3件，220℃回火時間在30 -40s。 

2、能得到穩定與較好的力學性能。 回火作為熱處理的一道重要工藝，其對工件的質量有著很大的影響。

了解感應淬火件的回火方法有助于我們選擇更加適合自己的回火方式。如果您想了解更多關于回火方面的知識，那還等什么，趕緊登陸http://m.duzheba.cc了解最詳細、最全面的信息吧！